Строительство домов

Кладку фундаментов, как правило, производят сра-

зу после отрывки траншей и котлованов, начиная ее с нижних отметок. Если в траншею (котлован) попала пода, то непосредственно перед укладкой фундаментов воду и разжиженный грунт удаляют. При разных отметках заложения подошвы фундамента делают уступы высотой не более 50 см, при этом длину уступа принимают в два раза больше его высоты.
На сухих и маловлажных (непучинистых) грунтах фундаменты малоэтажных зданий выполняют из любых традиционных материалов. Глубина заложения таких фундаментов невелика. При грунтовых водах, расположенных ниже расчетной глубины промерзания грунтов, она на любых грунтах и в любых климатических условиях не превышает 0,7 м. Самыми экономичными фундаментами на таких грунтах являются песчаные из крупнозернистого песка. В траншеи или ямп песок укладывают слоями по 10—15 см с проливкой каждого слоя водой. Не доходя 20—30 см до планировочной отметки земли, на песок укладывают щебень, гравий или кирпичный бой на цемептно-песчаном растворе. Минимальная высота щебеночно-гравийного слоя 10—15 см. При хорошем поверхностном водоотводе песчаные фундаменты надежны и долговечны.
Значительно сложнее устройство фундаментов в пучинистых грунтах, особенно при их глубоком промерзании. Для возведения таких фундаментов необходимы водо- и морозостойкие материалы, в том числе высокопрочные бетоны и растворы (табл. 4, 5).
Если марка используемого цемента не известна, ориентировочно ее можно определить по плотности
цемента (рис. 49). Следует учитывать, что при длительном хранении цемента даже в сухом месте прочность снижается: за бмес — на 25 %, за год — на 35— 40 %, за два года — примерно на 50 %.
Как уже было сказано, в глубокопромерзающих пучинистых грунтах самыми надежными и экономичными являются столбчатые железобетонные фундаменты.
На сырых и заболоченных участках, где применение монолитного бетона из-за высоких грунтовых вод затруднено или вообще невозможно, а также при сжатых сроках строительства удобны и технологичны сборные столбчатые фундаменты, изготовленные заранее в виде столбов с жестко прибетоненной опорной площадкой-анкером. Несущие столбы выполняют из железобетона, асбестоцементных труб с внутренним армированием н заполнением бетоном, а также из металлических труб, защищенных изнутри цементио-пес-чаным раствором, а снаружи битумной мастикой или эпоксидной смолой. В качестве арматуры используют металлические стержни и проволоку диаметром 6— 12 мм, а также металлолом в виде старых водогазо-проводных труб, уголков и т. п. Бетон лучше приготовить на высокомарочном цементе марки 300—400, а в качестве заполнителя использовать чистый крупный песок и гранитный щебень. Мелкий песок с частицами глины, а также щебень из известняка или кирпичного боя значительно снижают марку бетона и его морозостойкость. Состав бетона: 1 ч. цемента, 3 ч. песка, 4 — 5 ч. щебня. Воду добавляют с таким расчетом, чтобы пластичность бетона позволяла уложить его (но не залить) в опалубку с легким трамбованием. Бетон чем жестче, тем прочнее.

Работы по устройству фундаментов следует начинать после заготовки основных строительных материалов с таким расчетом, чтобы строительство дома и ввод его в эксплуатацию осуществлялись за один строительный сезон. Фундаменты, возведенные в пучинистых грунтах и оставленные на зимнее время без нагрузки (без стен, перекрытий и крыши), могут деформироваться. Непредвиденные деформации могут произойти и в том случае, когда построенный дом в зимнее время не эксплуатируется и не отапливается, а глубина заложения его фундаментов была рассчитана на тепловой режим отапливаемого дома.
Перед началом строительства заготовленные материалы располагают в непосредственной близости от строительной площадки. Камень, кирпич, песок, асбес-тоцементные листы и трубы складируют на открытых площадках; пиломатериалы, столярные изделия, утеплитель, цемент и другие вяжущие хранят под навесом (рис. 44).
Устройство фундаментов начинают с разбивки в натуре плана дома. По его внешнему периметру, на расстоянии 1—1,5 м от края будущей траншеи или котлована, в створе разбивочных осей забивают или закапывают деревянные столбики или обрезки металлических труб. Их верх должен быть на 10—15 см выше уровня будущего пола. В местах пересечения разбивочных осей для крепления проволоки или лески забивают гвозди или делают пропилы. Можно устроить так называемую обноску из столбиков, соединенных поверху досками. Она позволяет обозначить не только разбивочные оси, но и внешние границы фундаментов и стен (рис. 45).
Прямые углы устанавливают с помощью треугольника с соотношением сторон 3:4:5, выполненного из веревки или сбитого из досок (рис. 46). Окончательную проверку прямоугольное™ плана выполняют измерением его диагоналей.
Для определения горизонтального уровня (одинаковых отметок по углам здания) можно воспользоваться заполненным подкрашенной водой поливочным шлангом с двумя стеклянными трубками на концах (рис. 47). Приняв одну из отметок за исходную, с помощью водяного уровня переносят ее на другие стороны и углы и таким образом получают по периметру горизонтальную линию, от которой ведут отсчет отметок при земляных работах, устройстве фундаментов и закладке наружных и внутренних стен.
Перед рытьем ям, траншей или котлованов со всей площади застройки, включая будущую отмостку, снимают растительный слой земли и перевозят его в сад
или огород. Для предохранения строительной площадки от затопления дождевой водой с верхней стороны участка устраивают водоотводную (перехватную) канаву.
Технология земляных работ зависит в основном от типа фундаментов, состава грунта и уровня грунтовых год. Для столбчатых фундаментов делают круглые ямы с вертикальными стенами. Они устойчивы от обрушения даже при высоком стоянии грунтовых вод. •Такие ямы отрывают либо с помощью механического автобуса, либо вручную. В последнем случае целесообразно использовать обычный садовый бур, которым отрывают центральную часть ямы, а также вынимают грунт после расширения ямы лопатой.
Траншеи под ленточные фундаменты и котлованы для подвалов отрывают с учетом допустимой крутизны откосон (рис. 48). Вертикальные стенки высотой 1 —1,2 м можно оставлять лишь в плотных глинистых и суглинистых грунтах при отсутствии грунтовых вод, в остальных случаях следует предусматривать земляные откосы или временное крепление земляных стен досками, подтоварником, горбылем.

Рассмотрим теперь на примере того же дома конструктивное решение и работу столбчатых фундаментов, устраиваемых из монолитного железобетона. Стены подвала, фундаменты под печь и среднюю стену оставим без изменения. Вычертим план столбчатых фундаментов и их сечения (рис. 43). Расстояния между столбами при кирпичных стенах обычно принимаются в пределах 1,5—2 м. При меньшем расстоянии — столбчатые фундаменты фактически превращаются в прерывистые ленточные, при большем — может не хватить опорной площади столбчатых фундаментов. Опорные столбы ставят прежде всего по углам здания и на пересечениях стен, а затем в промежутках между ними. В нашем случае оптимальное расстояние между столбчатыми опорами составит 1,8 м.
Сечение /—/. Ширину железобетонного ростверка-цоколя и его верхнюю отметку примем такими же, как и у ленточных фундаментов: 43 см и —0,200. Низ рост-верха расположен на 10 см ниже планировочной отметки земли (отмостки), т. е. на отметке 0,700. Высота ростверка составит 60 см. Поперечное сечение столба примем квадратным — 43X43 см, а его опорную площадку — 80X80 см в плане при высоте 30 см. Несущая способность такого столба при расчетном сопротивлении грунта 150 кПа (1,5 кгс/см2) составит около 100 кН (10 тс) (80-80-1,5=9600):
Учитывая, что грунты пучинистые, под нижней плоскостью ростверка (между столбами) оставим воздушную полость высотой 10—15 см и шириной, равной ширине ростверка, закрыв ее с боков плоскими асбес-тоцементными листами или просмоленными досками. Такая воздушная полость предотвращает непосредственное давление грунта на ростверк снизу при его морозном пучении. Опорная площадка (выполняющая при пучении грунта роль анкера), столб и ростверк должны быть жестко связаны между собой арматурным каркасом. Аналогичные решения фундаментов бу_-дут и в сечениях //—// и ///—///.
Столбчатые фундаменты под_веранду и крыльцо (сечение IV—IV) можно делать без ростверка (цоколя). Учитывая небольшую нагрузку, их размеры следует принять минимально допустимыми, а сами фундаментные столбы желательно сделать сборными, т. е. заранее изготовленными. Условно примем сечение столбов 15x15 см, а размеры опорных плит, жестко связанных со столбами, 40 X 40 см в плане и 20 см по высоте.
Подсчитаем общую нагрузку, которая действует на грунт от подошвы столбчатого фундамента в сечении ///—III. Она будет равна уже подсчитанной (в этом сечении) нагрузке, действующей на 1 м длины ленточных фундаментов 49,9—21,6=28,3 кН (4900—2160=2830 кгс), умноженной на расстояние между столбчатыми опорами (1,8 м) и суммированной с массой столбчатого фундамента и массой грунта, расположенного над выступающей частью опорной плиты. Объем столбчатого фундамента вместе с частью ростверка длиной 1,8 м будет примерно 0,85 м3 (объем ростверка равен 0,43-0,60-1,8=0,46 м3, объем опорной плиты 0,8-0,8-0,3=0,19 м3, объем столба между ростверками и плитой 0,43-0,43-1,1=0,2 м3), а его масса при плотности железобетона 2400 кг/м3 составит около 2000 кг (0,85-2400). Объем грунта на обрезах фундамента составит примерно 0,5 м3,*а его масса — около 1000 кг. Подставив соответствующие значения, получим общую нагрузку на подошву столбчатого фундамента в сечении 17/—III: 28,3+1,8+20+ + 10=80,9 кН (2830-1,8+2000+1000=8094 кгс), что меньше несущей способности опорной площадки, равной 96 кН (9600 кгс) (80-80-1,5). Давление на грунт составит в этом случае примерно 125 кПа (1,25 кгс/см2) (8094:6400).
При сравнении рассмотренных вариантов ленточных и столбчатых фундаментов следует отметить, что расход бетона во втором случае сокращается примерно на 50 %, почти в два раза уменьшается объем земляных работ, сокращается потребность в- опалубочных материалах. Вместе с тем при устройстве столбчатых фундаментов из железобетона требуются дополнительные затраты, связанные с изготовлением и установкой арматурных каркасов, а также дополнительные работы по предотвращению деформации ростверка в пучинистых грунтах (устройство под ростверком воздушных полостей).
Простейшие расчеты и вариантное конструирование фундаментов с учетом применения различных материалов и способов их возведения позволяют найти оптимальное техническое решение, при котором фундаменты становятся не только более надежными, но и наиболее экономичными.

До начала строительства проект дома необходимо привязать к местным условиям, т. е. откорректировать объемно-планировочное и конструктивное решения с учетом местных климатических и гидрогеологических особенностей разработать проект конструкции фундаментов и цокольной части дома. Если привязку типового проекта не удается поручить квалифицированным специалистам, элементарный расчет фундаменгов и их конструирование можно выполнить своими силами.
Конструктивные решения фундаментов определяются в основном гидрогеологическими условиями. На неподвижных (непучинистых) грунтах целесообразно устраивать простейшие фундаменты на песчаной подушке (см. рис 36). Верх таких фундаментов можно выполнить из любых материалов — гравия, щебня, камня, кирпича, бетона, а основание — из крупнозернистого песка. Главным условием для устройства таких фундаментов является низкий уровень грунтовых вод: он должен быть не выше уровня промерзания грунта. При расположении грунтовых вод выше уровня промерзания грунта последний может стать пучи-нистым (подвижным), а фундаменты с песчаным основанием подвергнуться неравномерным сезонным деформациям.
В пучинистых грунтах при небольшой глубине промерзания и отсутствии грунтовых вод в ямах или траншеях в момент производства работ возможно устройство фундаментов (см. рис. 37). Если глубина заложения фундаментов большая (более 1 м), возведение ленточных фундаментов становится экономически неоправданным, а устройство столбчатых (особенно при использовании мелкоштучных материалов) — технически трудно выполнимым. В этом случае целесообразнее устраивать столбчатые фундаменты с использованием железобетонных столбов, асбестоцементных или металлических труб (см. рис. 38). Если имеется уверенность, что во время производства работ в ямах не будет воды, то такие фундаменты можно делать с опорной плитой из монолитного бетона, укладываемого на дно в момент установки столбов. Если уровень грунтовых вод постоянно находится выше подошвы фундаментов, столбчатые фундаменты следует устраивать из столбов, изготовленных заранее совместно с опорной плитой.

Плитные фундаменты являются разновидностью мелкозаглубленных ленточных, однако в отличие от них имеют жесткое пространственное армирование по всей несущей плоскости, позволяющее без внутренних деформаций воспринимать знакопеременные нагрузки, возникающие при неравномерных и сезонных перемещениях грунта. На подвижных (пучинистых) грунтах такие фундаменты в отличие от обычных, стационарных, покоящихся на неподвижном основании, имеют вместе с грунтом сезонные вертикальные перемещения и называются плавающими. Их конструкция представляет собой сплошную или решетчатую плиту, выполненную либо из монолитного железобетона, либо из сборных перекрестных железобетонных балок с жесткой заделкой стыковых соединений. Устройство плитных фундаментов требует относительно большого
расхода бетона и металла и может быть оправдано в малоэтажном строительстве при сооружении небольших и простых по форме плана зданий и сооружений на тяжелых пучинистых, подвижных и проса-дочных грунтах, а также в случаях, когда не требуется устройства высокого цоколя и верх плитного фундамента может быть использован в качестве цокольного перекрытия.
В зависимости от применяемых материалов фундаменты бывают: песчаные, щебеночные, бутовые, кирпичные, бетонные (монолитные и из бетонных блоков), железобетонные (монолитные и сборные), а также из деревянных, железобетонных, металлических и асбестоцементных столбов и труб.
На сухих и маловлажных (непучинистых) грунтах применяют все перечисленные выше типы фундаментов, причем самыми дешевыми из них являются песчаные из крупнозернистого песка, щебеночные и кирпичные. При строительстве зданий на пучинистых грунтах (влагонасыщенные глины, суглинки и супеси) фундаменты следует устраивать из бетона и железобетона.

Линолеум высокого качества изготовляется на льняном масле и поэтому дефицитен. В настоящее время изготовляется линолеум приемлемого качества на хлор-виниловых препаратах. Линолеум выпускается в рулонах длиной 20 ж и шириной 1 м. Толщина лино-.леума — 4—5 мм.
Полы (фиг. 38) из него теплы, прочны, долговечны, беспыльны и поэтому являются одним из лучших видов полов.
достаточной однородности. После этого массу затворяют в воде. Готовый состав наносится на основание в один слой толщиной 3— 4 см.
Смесь быстро твердеет, так что через три дня по полу можно ходить.
После просушки пол пропитывают олифой, окрашивают и натирают воском.
Изготовленный таким образом пол отличается достаточной прочностью, некоторой упругостью и пористостью.
Укладывают линолеум по прослойкам: гипсовой корке в 10— 20 мм. цементной корке, слою асфальта в 15—20 мм.
Линолеум наклеивается клеем из искусственных и естественных смол густой консистенции на скипидаре. Клей наносят на основу и нижнюю поверхность линолеума. Примерный состав клея: 50 частей шеллака, 100 частей сосновой смолы и 40 частей спирта.
Стыкование полотнищ линолеума производится следующим образом. Полотнища укладывают внахлестку по 0,5—1 см, оставляя их временно ненаклеенньши на ширину 10—15 см, нижележащий слой обрезают по краю верхнего, нахлестнутого полотнища.

Кладка из обожженных блоков с продольными пустотами, заполненными изоляционными материалами (рис. 91), была предложена С. Колачеком.
Размер блоков 24X24X44 см. Объем блоков! 25,344 дм3. Блок облегчен пятью крупными, расположенными в шахматном порядке пустотами и двумя па-| зами. Вертикальные стенки блока имеют толщину 17 мм, горизонтальные — 16 мм. Объем блока — 25,344 дм3.
Сечение блока изображено на рис. 92. Блок изготавливается в форме, напоминающей в плане букву Н, с тем, чтобы путь проникания тепла через обожженный блок был длиннее: при ширине блоков 24 см он составляет 34 см.
Обожженной глины требуется столько, чтобы она изнутри и снаружи защищала стены. Теплоизоляция обеспечивается легкими и дешевыми материалами (глинобетоном), заполняющими пустоты и пазы блоков. Все пустоты и пазы занимают 55% общего объема блока. Сравнительная теплоизоляционная способность кладки толщиной 24 см (со штукатуркой 26,5 см) равна 90 см.
При заполнении минеральной ватой достаточно наполнить только четыре крайние пустоты (рис. 93). При этом сопоставительная теплоизоляционная способность достигнет 100 см. Учитывая, что в этом случае кладка оказывает слабое сопротивление ветру, необходимо минеральную вату завернуть в полиэтиленовую пленку.
Стекловата менее гигроскопична, но с ней тяжело работать— она ранит руки. Минеральную вату можно использовать более дешевую, 2-го сорта, которая погрубее; при толщине 9 см она обладает достаточной теплоизоляционной способностью.
Применение минеральной ваты в полиэтиленовой или битумно-картонной упаковке повышает затраты на теплоизоляцию кладки (по сравнению с легким глинобетоном) почти на 35 чех. крон/м2, т.е. для 140 м2 наружной кладки — почти на 5000 чех. крон. Поэтому данный способ теплоизоляции используют в крайнем случае.
Толщина кладки из блоков толщиной 24 см по сравнению с кладкой из блоков толщиной 29 см на 11% меньше, по сравнению с кладкой из многодырчатого кирпича — на 34%.
В швах кладки не образуется тепловых мостиков, если швы прокладывать теплоизоляционной полосой, нарезанной из минераловатных матов или плит (рис. 94).
Кладка в углах должна быть также эффективно теплоизолирована. Можно использовать небольшие угловые блоки из шлакобетона с изоляционным вклады шем из легкого глинобетона, прессованных плит из стекловолокна Fibrex, или из минеральной ваты в полиэтиленовой упаковке (рис. 95). Соседний обожженный блок должен быть короче (32 см), чтобы обеспечить надежную перевязку угловой кладки.
Еще более простой способ перевязки кладки изображен на рис. 96. Обожженный блок нормальной длины (44 см) при изготовлении разрезают на две части — 12 и 32 см. Обе части блока укладывают в кладку так, чтобы короткая часть была заподлицо с наружными стенами, а длинная часть блока отодвинута от них на 2,5 см. В образовавшийся зазор вставляют изоляционный вкладыш из Fibrex (прессованной плиты из стекловолокна), который с лицевой стороны можно покрыть (перед оштукатуриванием) горячим битумом.
Блоки укладывают на известково-цементный раствор марки 25 с ложковой перевязкой. Кладку можно выполнить хозяйственным способом. Для более надежного соединения блоков в тычковом шве изоляционные глино-бетонные вкладыши могут иметь на концах пазы, в которые при замоноличивании затекает раствор. Кладка из блоков имеет небольшую массу. При толщине с штукатуркой 26,5 см и заполнением глинобетоном масса 1 м2 кладки составляет примерно 320 кг, при заполнении минеральной ватой — 270 кг.

Восьмидырчатый кирпич (рис. 88, табл. 15) для наружной кладки дома до некоторой степени еще выгоднее, чем четырехдырчатый. Объем пустот на 4% больше, следовательно, выше и теплоизоляционная способ ность кладки из восьмидырчатого кирпича. Сравнительная теплоизоляционная способность кладки 85 см.
Легкий глинобетон приготавливают так, как было описано ранее. Заполнение восьмидырчатого кирпича изоляционным материалом не требует много времени. Кладка из восьмидырчатого кирпича очень проста, ее легко выполнит человек без профессиональной подготовки. Кирпич укладывают на теплый или обыкновенный известково-цементный раствор марки 10, который наносят двумя полосами. Между раствором предварительна укладывают изоляционную ленту шириной 6—7 см, нарезанную из стекло- или минеральной ваты толщиной 1 см. Угловую или концевую кладку у оконных и двер! ных проемов выравнивают с помощью стальных затя! жек (рис. 89, а) или четырехдырчатого кирпича (рис!
89, б).
Среднюю несущую стену в обоих случаях выклады-J вают из сплошных шлакобетонных блоков шириной! 20 см. Кладку средней стены связывают с наружной кладкой с помощью металлических схваток (рис. 90).
Восьмидырчатый кирпич, укладываемый с ложковой перевязкой, можно наполнять изоляционным материа-1 лом, выпускаемым промышленностью (лучше всего, гра-Я нулированной минеральной ватой), прокладывая стыкиМ изоляционной лентой. В результате затраты на 1 м2* кладки толщиной 32 см повысятся почти на 30 чех.Я крон, но все равно будут на 20% ниже, чем при кладкеЯ из обыкновенного кирпича толщиной 40 см. Причем сравнительная теплоизоляционная способность будет в 2 раза выше.

Четырехдырчатый кирпич с продольными пустотами в ЧССР выпускается промышленностью несколько десятков лет. В прошлые годы, однако, в магазинах он бывал очень редко. В настоящее время благодаря увеличению объема и совершенствованию производства кирпича его можно получить на многих заводах.
Четырехдырчатый кирпич (рис. 84) имеет объем 5,68 дм3, из которых 2,272 дм3 (40%)—объем пустот или легкого глинобетона, который применяют в качестве изоляционного заполнителя. Без заполнения масса кирпича 6,15 кг, с заполнением — 7,3 кг Глинобетон для заполнения дырчатого кирпича должен быть очень легким. Приготавливают его таким же способом, как описано выше, только цемент исключают, поскольку прочность многодырчатого кирпича может быть ниже прочности шлакобетонных блоков. Известь и пылеватые суглинки берут в разных пропорциях. Опилки должны быть легкими (из древесины хвойных пород), перемешанными с соломенной сечкой. Предварительно изготавливают опытный образец глинобетона. В сухом состоянии объемная масса легкого глинобетона должна быть 500 кг/м3 (0,5 кг/дм3).
Сравнительная теплоизоляционная способность кладки 80 см.
Толщина кладки из многодырчатого кирпича с заполнением 29 см, со штукатуркой—32 см. Кирпич укладывают на теплый известково-цементный раствор марки 10, приготовленный из шлакового песка; за неимением шлакового можно использовать речной или карьерный песок. Раствор наносят тремя полосами. В местах, обозначенных буквой i (рис. 86), прокладывают изоляционную ленту толщиной 3 см и высотой 1 см из стекловолока в полиэтилене, а раствор наносят между лентами. Перевязка кладки выполняется по цепной системе. Чтобы кладка у оконных и дверных проемов завершалась ровно и вертикально, используют в качестве тычков двухдырчатый кирпич (рис. 87). Двухдырчатый кирпич позволит перевязать кладку в углах. Использовать двухдырчатый кирпич для кладки стен нельзя, поскольку он не обеспечивает необходимую теплоизоляцию.
Затраты на материалы на 1 м2 наружной кладки из четырехдырчатого кирпича с заполнением из легкого глинобетона толщиной 29 см (со штукатуркой 32 см) составляют 107,05 чех. крон: 44 кирпича (по 1,6 чех. крон) с транспортировкой—84 чех. кроны; 0,118 м3 песка— 12,75; 0,114 м3 опилок и сечки—2,05; 23 кг извести — 8,3 чех. крон.
Строительные затраты на такую кладку по сравнению с кладкой из шлакобетонных блоков с изоляционными вкладышами на 150% выше. Однако в данном случае отпадает необходимость в обработке шлака и изготовлении блоков, а наполнение дырчатого кирпича глинобетоном требует очень мало времени. По сравнению с кирпичной кладкой, 1 м2 которой стоит 160,3 чех. крон, строительные и транспортные затраты на 33% ниже. Причем кладка из четырехдырчатого кирпича выполняется легко и просто, а теплоизоляционная способность выше.
Кладку средней стены из пустотелого кирпича не выполняют. Для этой цели целесообразнее использовать пустотелые бетонные блоки 20X29X44 см или сплошные шлакобетонные блоки 20X29X44 см, изготавливаемые собственными силами. Расход кирпича при возведении такой стены по сравнению с кладкой толщиной 29 см всего на 10% меньше, а расход раствора — на 20% меньше. Эта кладка занимает меньшую часть внутреннего пространства дома.

Фасадные стены из бетонных блоков толщиной 20 см можно снаружи теплоизолировать матами из стекловаты или жесткими плитами из стекловолокна (Fibrex), защитить кровельным пергамином и облицевать досками из древесины ценных пород, стеклом, крупными асбестоцементными плитами, покрытыми искусственными смолами, и т. д. Поскольку речь идет об отделке небольших поверхностей, использование высококачественных эффективных материалов увеличит строительные расходы незначительно.
Такая конструкция кладки для одноэтажных домов рядовой застройки очень эффективна, однако использовать ее для отдельно стоящих одноквартирных домов не экономично. Для этой цели более подойдут бетонные блоки шириной 29 см с глинобетонными вкладышами (см. рис. 77).
Расход материалов, масса и теплоизоляционная способность кладки из бетонных блоков, облицованных плитами с теплоизолированным легким глинобетоном практически такие же, как у бетонных блоков, указанных в табл. 11. Изготавливать их просто, однако кладка, учитывая облицовочные работы, более трудоемка. У двух- и трехэтажных домов рядовой застройки отделываемые поверхности незначительны; экономия труда и материалов обеспечивается за счет кладки поперечных стен, которые не облицовывают.
Лицевую поверхность облицовочных плит при изготовлении сморщивают, чтобы лучше держалась известково-цементная штукатурка.

Бетонную смесь можно было бы вручную уплотнить в форме, поскольку она достаточно пластична. Однако зазоры между изоляционными вкладышами очень узкие (2 см), а вкладышей много. Поэтому набивать форму бетонной смесью тяжело и долго. Целесообразно взять напрокат металлическую форму и уплотнить бетонную смесь с помощью вибратора. Изготовленные блоки сле

дует предохранить от преждевременного высыханг чтобы не снизить качество бетона.
Для кладки блоков используют известково-цемег ный раствор марки 25, расход которого на 1 м2 кладч около 12 л.
В 1 м2 кладки из указанных тонкостенных блоке! толщиной 29 см требуется всего 0,122 дм3 бетона. Сс поставительная теплоизоляционная способность 90 см.
При кладке поверх 3-см глинобетонного изоляцио^ ного пояса блоков укладывают полистнрольную изол!| ционную ленту шириной 3 см. В середину вертикальщ тычковых швов вкладывают также две изоляционш ленты во избежание образования тепловых мостико< Несмотря на то, что бетон более теплопроводен, чем киг пичная кладка, кладка из тонкостенных шлакобетонные блоков не только не промерзает, но и не остывает.
Экономическая эффективность кладки из бетонные блоков с теплоизоляционными вкладышами из легкого глинобетона совершенно очевидна: стоимость кирпичг песка и извести, приходящихся на 1 м2 кладки со шту-j катуркой и транспортными расходами, составляе 200 чех. крон; стоимость же гравийно-песчаной смеси| цемента, извести и опилок на 1 м2 кладки из указанные блоков со штукатуркой и расходами на транспорт со| ставляет 60 чех. крон.
Для изготовления девяти блоков (которыми замен* ют кирпич) при использовании вибратора требуется че тыре рабочих часа. Рабочий час стоит 8 чех. крон. Следовательно, изготовление блоков для 1 м2 кладки стоит 92 чех. кроны; строительные затраты будут на 54% нг же, а если блоки изготавливать собственными силами -на 70% ниже.
Кроме того, строить дом из крупных блоков значительно быстрее, кладка при небольшом расходе раство-| ра высыхает быстрее, а главное, намного повышается] теплоизоляционная способность кладки.

Для карниза в кирпичных домах используют, как правило, сборные железобетонные плиты. Кроме того, над стеной устраивают специальный монолитный пояс жесткости из железобетона. Однако даже при толщине 38—45 см кладка в этих местах промерзает, еще хуже было бы при тонкой кладке. Несколько лет назад авторы книги спроектировали специальные карнизные блоки, которые можно изготавливать хозяйственным способом из легкого шлакобетона, обладающего высокой теплоизоляционной способностью.
Блоки сверху снабжены желобком для забетонирова-ния стальных стержней продольного армирования (пояс). Второй желобок заполняют при изготовлении глинобетоном, который покрывают битумом, чтобы повысить теплоизоляционную способность кладки.
Для торцовых стен карнизы не нужны, но здесь используются шлакобетонные блоки только на ширину торцовой стены и тоже с желобком, в который укладывают стальную арматуру пояса жесткости (рис. 68, б).
Блоки карнизные и блоки пояса жесткости (рис. 69) изготавливают из качественного шлакобетона 40. Для карнизных блоков с размерами, указанными на рис. 69, расходуется 11,3 дм3 готового шлакобетона и 4 дм3 легкого глинобетона. Если теплоизоляцию этой части кладки обеспечивают иным способом, глинобетон не используют. Объем кладки пояса жесткости из блоков размером 29X29X12 см —6,64 дм3, пояса жесткости средней стены из блоков размером 20X29X12 см—5,34 дм3.
Простейшую деревянную форму для изготовления карнизных блоков и обоих видов блоков для пояса жесткости можно изготовить самому по приведенным на рис. 70 чертежам.
Карнизные блоки укладывают на известково-цементный раствор марки 25. После укладки каждый блок нагружают, чтобы он не отлепился и не разбился. Кладочный раствор содержит значительное количество цемента, чтобы за короткое время обеспечилось хорошее схватывание со стеной.
Одновременно с карнизными блоками укладывают на торцовых стенах блоки пояса жесткости и над средней стеной — более узкие блоки (20 см). В желобки карнизных блоков и блоков пояса жесткости вкладывают стальную арматуру и весь пояс жесткости бетонируют шлакобетоном марки 40. Шлакобетон в данном случае играет такую же роль, что и бетон на гравийно-песчаной смеси и при этом не промерзает.
Пояс жесткости можно сделать целиком монолитным, а также из шлакобетона, не теряя времени на изготовление блоков. Однако, шлакобетон твердеет медленно. Поэтому блоки приготавливают заранее, чтобы кладка была сразу достаточно прочной и можно было непосредственно приступить к монтажу крыши.
Карнизные блоки (рис. 71, 72) не являются абсолютно необходимыми. Декоративные карнизы можно выполнить из строганых и лакированных досок из древесины твердых пород или плит из искусственных материалов, прикрепленных к рейкам. Рейки снизу приболчивают к выступающим концам деревянных балок перекрытия или к нижнему поясу деревянных ферм.

Блоки с нижними поддувальными дверками укладывают так, чтобы их верхняя сторона была на одном уровне со швом соседней кладки. Таким образом, дымоход можно надежно заанкерить с помощью металлических перемычек в соседнюю стену.
Асбестоцементные трубы или вкладыши не должны непосредственно соприкасаться с огнем. Между печкой и боровом должна быть металлическая труба.
Шлакобетонный дымоходный блок состоит из двух частей (рис. 66).
Дымоходные вкладыши из обожженных трубок (дренажных) хороши тем, что они огнестойки. Применение их затруднено тем, что они имеют большой диаметр в свету (16 см), значительную длину (33,3 см) и не могут нарезаться. Шамотные вкладыши для дымохода имеют диаметр в свету 15 см, толщину 2 см, но неудобную длину (50 или 80 см). Их тоже нельзя нарезать. Асбестоцементные вкладыши — самые подходящие из доступных материалов.
Стоимость кладки двухканального дымохода высотой 10 м — 560 чех. крон, что составляет 7з затрат на кирпичный дымоход, который в настоящее время стоит около 1600 чех. крон; 1 м асбестоцементной трубы стоит 28 чех. крон. Монтаж изготовленных дымоходных блоков хозяйственным способом позволяет сэкономить около 20—30% затрат (т.е. при строительстве двух дымоходов 900—1300 чех. крон).

Дымоходы с двумя каналами устанавливают в одноквартирных домах для того, чтобы было меньше дымоходных стояков и, следовательно, отверстий в крыше. Поэтому стремятся спланировать помещения таким образом, чтобы к одному дымоходу подвести больше печей.
Даже при центральном отоплении нужен дымоход с двумя каналами: через один выпускают трубу от котла центрального (этажного) отопления, через второй — трубу от кухонной плиты.
Объем двухканального дымохода на 18% меньше объема двух одноканальных дымоходов. Следовательно, двухканальный дымоход на 18% дешевле. Размер двухканального блока (рис. 59) 35X60X29 см; объем 60,9 дм3 (из которых 47 дм3 — шлакобетон); масса 54 кг. Двое мужчин с помощью захвата могут свободно поднять его и смонтировать.
Асбестоцементные вкладыши изготавливаются промышленностью большей длины, чем требуется в данном случае, поэтому вкладыш нарезают из канализационной трубы диаметром в свету 150 мм. Толщина стенок 9 мм. Нарезанные вкладыши вставляют вертикально в форму, фиксируя временно рейками, и бетонируют шлакобетоном так же, как изоляционные глинобетонные вкладыши в блоки для кладки наружных стен. Можно использовать такие же формы, только удлинив стенки (рис. 60). Дымоходные блоки еще проще изготавливать уложенными плашмя.

Дымоходные блоки можно изготовить собственными силами из легкого шлакобетона (топливного или металлургического) очень простым и недорогим способом. Таких блоков требуется очень немного: для дымохода высотой 10 м нужно всего 32 блока, для двух соответственно 64 блока. Изготовление блоков хозяйственным способом легко окупается. Фундамент для дымохода (высотой 50 см) делают из бетона на гравийно-песчаной смеси.
Бетон из топливного или металлургического шлака — более эффективный материал для кладки дымоходов, чем обожженная глина: он легче, обладает лучшей теплоизоляционной способностью и, если шлак высококачественный, обеспечивает монолитность и огнестойкость кладки. Следует применять хорошо отлежавшийся шлак, лишенный всех вредных примесей и несгорев-ших частиц угля. Блоки, изготовленные из такого шлака, долговечны, они стойки не только к огню, но также и воздействию дымовых газов. Рекомендуется, чтобы каналы дымоходов из шлакобетонных блоков были выложены огнестойким и гладким материалом, т. е. асбестоцементными вкладышами.
Для блоков используют шлакобетон марки 25 с крупностью зерен 2,5—8 мм. Мелкий песок и пыль тщательно удаляют из шлака.
Дымоходы из шлакобетонных блоков размером 35Х Х29Х60 см с асбестоцементными вкладышами. Дымоходные блоки из легкого шлакобетона (объемной массой около 100 кг/м3) имеют такую же высоту (29 см), как и остальные блоки, чтобы их легко было с помощью металлических схваток закрепить в кладке. Ширина и длина блоков обусловлена размером каналов и толщиной шлакобетонных стен дымохода, которая должна быть не менее 9 см, чтобы стены были огнестойкими и достаточно теплоизолированными. Блоки имеют два канала, облицованные асбестоцементными вкладышами размером в свету 15 см.

Требования к дымоходам были уже описаны (см. 7.4.1). Дымоход — важная часть дома. Плохо выполненный дымоход может послужить причиной пожара. От нормальной тяги дымохода зависят горение в печах, расход топлива и, следовательно, затраты на него в течение всего срока эксплуатации дома, а также периодичность чистки печей и дымохода.
При кладке дымохода многое зависит от качества блоков, изготовленных собственными силами. Не нужно строить много печей, так как со временем их заменит центральное отопление.
Конструкция дымоходных стояков. До сих пор в кирпичных домах дымоходы выкладывали как из сплошного, так и многодырчатого кирпича. Хорошо выложенный и оштукатуренный дымоход полностью удовлетворяет требованиям. Однако дымоходные стояки (как и стеновая кирпичная кладка) излишне массивны, тяжелы, кладка их трудоемка, требует специальных знаний и значительных денежных затрат.
В Чехословакии для дымоходов изготавливают специальные дымоходные блоки из обожженной глины с вертикальными пустотами и одним каналом в центре. Однако в процессе изготовления в них появляется много трещин.
За рубежом дымоходные элементы изготавливают индустриальным способом. Длина элемента — 2,8 м, т. е. на высоту этажа. Дымоходные элементы можно легко смонтировать собственными силами. В ФРГ, Швейцарии применяются запатентованные дымоходные элементы системы Pleva, каналы которых выполнены из шамотных труб прямоугольного сечения с закругленными углами, наружная облицовка — из армированного бетона, внутри — теплоизоляция из легкого бетона. В США используют дымоходные элементы Van-Packer с внутренней трубой из обожженной глины; наружная облицовка — асбестоцементная труба с очень легким изоляционным заполнением из вермикулита. Применяют также дымоходные элементы Ругех, внутри которых вмонтирована стеклянная труба, наружная облицовка — металлическая с заполнением и специальной изоляцией.

Для кладки используют блоки, изготовленные не менее, чем за шесть недель до начала строительства. Шлакобетон и увлажненные от него вкладыши твердеют и сохнут очень медленно. Между тем необходимо, чтобы изделия как можно скорее высохли. При выполнении кладки вносится очень мало воды — всего 10 л на 1 м2 кладки, т. е. в 10 раз меньше, чем при кирпичной кладке толщиной 45 см. Самый нижний слой блоков уклады-пают на уровне 30 см от земли. Изнутри кладку оштукатуривают цементным раствором марки 4, снаружи — сложным известково-цементным раствором марки Ю.
На 1 м2 кладки из указанных блоков со штукатуркой (толщиной 32,5 см) расходуются следующие материалы: шлакобетон — 0,145 м3; кладочный раствор — II л (для штукатурки 35 л); цемент — 21—22 кг; известь — 22 кг. Масса 1 м2 кладки со штукатуркой 330 кг.
Кладка из указанных блоков обладает достаточной теплоизоляционной способностью. Теплоизоляция клад-и, выполненная из опилок, сечки и глины, при объемной массе 600 кг/м3 в 5 раз, а при объемной массе 550 кг/м3 — в 6 раз эффективнее, чем теплоизоляционная способность кладки из сплошного кирпича. Теплоизоляционные свойства шлакобетона при объемной массе 1200 кг/м3 почти на 20% выше теплоизоляционных свойств кирпича. Общая теплоизоляционная способность кладки со штукатуркой при толщине 32,5 см в 2 раза выше теплоизоляционной способности кирпичной стены толщиной 45 см.
Вертикальные сквозные изоляционные вкладыши в блоках перекрываются равномерно, благодаря чему не образуются температурные мостики, т. е. ни тепло, ни холод не могут проходить через высокотеплопроводный шлакобетон непосредственно от наружной к внутренней поверхности кладки, а только окольным путем длиной 40 см. Однако и кладочный раствор не пропускает непосредственно тепло, поскольку в тычковых швах соединяются два половинчатых теплоизоляционных вкладыша, между которыми проложена полоска теплоизоляционного материала шириной 8 см, сверху укладывают на оба ряда вкладышей две такие полоски из пенополистирола шириной 4 см (рис. 47).

Изоляционные вкладыши толщиной 8,5 см и длиной 18 см (половинчатые вкладыши — 9 см) выполняют сквозными на всю высоту блока. Приготавливают вкладыши из легкого глинобетона в простой, заранее изготовленной форме (рис. 42). Форму, разделенную перегородками, наполняют смесью из опилок, стружки или . ечки, извести, цемента и тонкомолотой глины и воды, как указано выше. Для того чтобы кладка была более качественной, хорошо высохшие вкладыши из глинобетона смачивают в горячем битуме, благодаря чему они становятся более влагостойкими.
В форме размером в свету 29X38 см и высотой 8,5 см, разделенной перемычкой толщиной 2 см, изготавливают одновременно два целиковых вкладыша или один целиковый и два половинчатых. Форму открывают с противоположных углов и осторожно снимают готовое изделие, находящееся на деревянной подкладке, после чего относят изделие под навес, защищенный от дождя, для высыхания на сквозняке. Процесс сушки можно ускорить, если после затвердения установить вкладыши на ребро.
Даже недостаточно высохшие вкладыши можно использовать для изготовление блоков. Перед изготовлением вкладышей необходимо испытать образцы, чтобы определить соотношение изоляционных материалов с вяжущим и глиной. Следует стремиться к тому, чтобы масса сухих вкладышей размером 29X18X8,5 см была равна 2,5—3 кг; а объемная масса должна составлять примерно 600 кг/м3. Если вкладыши будут тяжелее, то снизится их теплоизоляционная способность. В таком случае глины добавляют несколько меньше. Если вкладыши слишком легкие (менее 2 кг), следует добавить глины.

Кроме нормальных блоков, для наружных стен нужны блоки угловые и половинчатые. Угловые блоки позволят выровнять кладку в углах и обеспечить хорошую теплоизоляцию. Угловые блоки могут быть длинными (51,5 см) и короткими (16,5 см).
Длинные угловые блоки (рис. 37) на 7,5 см длиннее обычного блока. Они перекрывают ширину кладки на половину длины, выравниваются с нижележащим слоем блоков. Для изготовления блоков используют форму длиннее обыкновенной (рис. 38), которую с помощью разделительных перегородок укорачивают, чтобы изготовить нормальные блоки длиной 44 см. Форма занимает сравнительно много места при бетонировании блоков, а ряды свежеизготовленных блоков должны быть достаточно удалены друг от друга.
Малые угловые блоки (рис. 39, а, б) можно изготавливать в тех же формах, что и нормальные блоки. Длина блоков 16,5 см. Для того чтобы выровнять кладку, на полдлины от углов, рядом с малыми угловыми блоками, укладывают один короткий (34 см), который изготавливают также в форме для нормальных блоков (рис. 39,в). В малом угловом блоке изоляционные вкладыши размещены так, что угловая кладка обладает высокой теплоизоляционной способностью.
Половинчатые блоки (рис. 40) нужны для окон и наружных дверей, а также для завершения кладки по вертикали. Размер блоков-половинок 21,5X29X44 см. Изготавливают их по две штуки в формах для нормальных блоков длиной 44 см, разделенных пополам перемычкой толщиной 1 см (рис. 41).
Для изготовления блоков используют шлакобетон марки 40. Удельная масса не имеет значения, поскольку теплоизоляция обеспечивается вкладышами. Кладка выполняется с применением цементно-известкового раствора марки 10. Раствор для вертикальных швов можно приготовить из мелкозернистого искусственного песка. Теплый раствор из шлакового песка не нужен.

Шлакобетонные блоки можно изготавливать также со сквозными пустотами, прежде всего с продольными, заполненными воздухом. Пустот в данном случае должно быть больше, а стенки блоков тоньше. Изготовление таких блоков хозяйственным способом было бы очень сложным, а теплоизоляционная способность кладки толщиной 29 см была бы такой же, как у кирпичной стены толщиной 45 см.
Блоки с перекрывающимися теплоизоляционными вкладышами (вертикальными или горизонтальными) наиболее эффективны в отношении теплоизоляции и рациональны. Изготовление их не очень сложно.
Для изготовления шлакобетонных блоков необходимы шлакобетон, глинобетон и известково-цементный раствор. Нормальный блок такого типа размером 29Х29Х Х44 см имеет объем 37,004 дм3, из которых 52% приходится на шлакобетон объемной массой 1200 кг/м3 и 48% — на изоляционные вкладыши, объемная масса которых не должна превышать 600 кг/м3. В сухом состоянии масса блока 33—34 кг.