Строительство домов

Увлажнение сухого шлака перед перемешиванием совершенно необходимо для того, чтобы цемент равномерно и полностью обволакивал все гранулы шлака, проникая во все поры. Если смешивать сначала сухой шлак с цементом и молотой известью, а затем вливать воду сразу в полной дозе, шлакобетонная смесь будет очень влажной, жидкое цементное и известковое тесто проникнет в поры шлака, но будет растекаться из творильного ящика и с дощатого настила. Если доза воды уменьшится за счет ее поглощения сухим шлаком, то будет недостаточно воды для увлажнения цемента, равномерного распределения вяжущего и соединения гранул шлака. В результате прочность шлакобетона значительно снизится.
После увлажнения отмеривают дозу намоченного шлака (в ящик) и тщательно перемешивают с полной дозой цемента или смесью цемента и молотой извести. Затем выливают в смесь другую часть воды (80—90 л на 1 м3), одновременно перегребая смесь из одной части ящика в другую, чтобы равномерно перемешать ее и увлажнить. Если в смесь добавляют гашеную известь, ее размешивают с другой частью воды в известковое тесто, которое добавляют в смесь цемента и влажного шлака.
Точно так же вторую половину дозы затворной воды в смеситель выливают по частям.
Уплотнение шлакобетонной смеси (трамбованием или вибрацией) столь же важно, как уплотнение тяжелого (обыкновенного) бетона. Однако уплотнение шлакобетонной смеси менее трудоемко, поскольку смесь полужесткая.
Дозирование. Соблюдение дозировки шлака необходимой зернистости, затворной воды и вяжущих так же

6 С. Колачек, Ф. Кобоснл

81

важно, как и при изготовлении бетона на гравийно-песчаной смеси. Еще раз подчеркнем, что прочность шлакобетона зависит не столько от количества цемента, сколько от качества и гранулометрического состава шлака, количества и способа добавления воды, тщательности перемешивания и уплотнения смеси.
При изготовлении шлакобетона целесообразно заменить 20—40% цемента молотой или гашеной известью. В результате этого смесь становится намного пластичнее, лучше формуется и утрамбовывается, шлакобетон приобретает более высокую теплоизоляционную способность, затраты на вяжущее снижаются на 5—10%.

Глина тонкого помола, полученная отмучиванием,— хорошее вяжущее и консервирующее средство. Если смешать глину с водой и опилками или сечкой из твердых растительных волокон, либо с небольшим количеством извести, гипса или цемента, можно получить также ценный теплоизоляционный материал — глинобетон (рис. 20).
Объемная масса легкого глинобетона зависит от соотношения смешиваемых материалов. На 1 м3 глинобетона расходуется 200 кг опилок и стружки, 70 кг гашеной извести, 30 кг строительного гипса, 300 кг пылеватого суглинка и 350 л воды. Оптимальная объемная масса глинобетона 550—600 кг/м3. Глинобетон применяется в качестве очень дешевого теплоизоляционного материала при изготовлении вкладышей для шлакобетонных блоков наружной кладки при строительстве одноквартирных домов.
Опилки и сечка из растительных стеблей при намачивании в жидком глиняном тесте набухают и обволакиваются частичками глины, которая засыхая прочно их связывает и надежно консервирует: они не поддаются гниению; значительно снижают гигроскопичность и горючесть (от спички не схватываются и начинают тлеть только при воздействии газового пламени в течение 2—

3 мин).
Легкий глинобетон из опилок. В смеситель (на 50 л) или в творильный ящик наливают воду, добавляют гашеную известь, цемент и опилки и все это тщательно перемешивают, чтобы образовавшееся известковое молоко впиталось в при перемешивании необходимо всего 300—350 л воды на 1 м3 готового изоляционного материала. Однако количество воды следует регулировать в зависимости от вида опилок и их естественной влажности, а также от влажности глины, и определять опытным путем. Важно, чтобы вода с вяжущим и глиной при уплотнении не вытекала из формы. Если смесь немного влажнее, чем требуется, увеличивают время сушки, поскольку опилки сохнут очень медленно. Если воды мало, трудно перемешивать смесь. Количество воды в легком глинобетоне должно быть таким, чтобы намоченная смесь (как обыкновенный бетон) хорошо держалась в горсти (не разваливалась) и ладонь при этом была бы только влажной, а не мокрой.
Смесь опилок, вяжущего и глины в форме уплотняют слегка, не столь тщательно как бетон. Чем слабее уплотнена смесь, тем больше в ней после высыхания воздуха, меньше веса (400—500 г/дм3) и выше теплоизоляционная способность, но такая смесь менее прочна, ее можно с успехом использовать в качестве изоляции для заполнения пустот предварительно изготовленных блоков; в результате прочный блок достаточно надежно защищает менее прочный изоляционный материал.

Кровля. В доме традиционного типа использована черепичная кровля из плоской обожженной черепицы общей площадью 103 м2, затраты на которую составили 4544 чех. кроны. Намного экономичнее была бы черепичная кровля из пазовой черепицы. Она более долговечна и на 7з дешевле плоской черепицы. Кровля же из асбестоцементных волнистых листов'почти на 74 дешевле и требует меньшего расхода пиломатериалов для обрешетки. Таким образом, затраты на кровлю можно сократить минимум на 1000 чех. крон.
Тепло- и гидроизоляция. Изоляционные работы при строительстве дома традиционным способом стоят 6292 чех. кроны, что составляет 4,6% общих строительных расходов; 2/3 приходится на теплоизоляцию и 7з — на гидроизоляцию.
Половина стоимости всех теплоизоляционных работ составляет стоимость теплоизоляции чердачного перекрытия, которое выполнено из фибролита толщиной 3,5 см и листов из стекловаты толщиной 2 см. Затраты на теплоизоляцию чердачного перекрытия снизить нельзя, поскольку выбрано оптимальное решение. Однако стены чердачного помещения спроектированы неэффективно (из пустотелого кирпича, обшитого с обеих сторон фибролитом толщиной 3,5 см). Они могут быть целиком заменены плитами из арболита, изготовленными хозяйственным способом. Теплоизоляция пола в бесподваль-

ной части дома, выполненная из крупнозернистого шлака, будет дешевле, чем маты из стекловаты.
Затраты на гидроизоляцию могут быть снижены лишь незначительно и только за счет уменьшения толщины стен подвала. Площадь гидроизолируемой поверхности подвала сократится, если он будет менее заглублен.
Перечисленные мероприятия позволят сократить затраты на изоляционные работы на 2000—2500 чех. крон.
Полы. Затраты на устройство пола составляют 10 014 чех. крон, т. е. 7,3% всех строительных затрат. Они могут быть сокращены лишь незначительно, прежде всего за счет уменьшения толщины бетонной подготовки под полы с 14—16 до 8 см при использовании бетона лучшего качества. Тем самым значительно сэкономятся затраты на гравийно-песчаную смесь и сократится объем работ.

Приготовление бетона - одна из самых трудоемких операций создания фундамента. От того, как будет выполнен этот этап работы, зависит очень много - надежность, долговечность, себестоимость фундамента и самого возводимого строения.
Существует достаточно много вариантов состава бетонов, отличающихся соотношением компонентов, маркой применяемого цемента, фракциями заполнителя, наличием различных добавок и т. п. Все они могут быть применены в своих определенных условиях. Приведем один из вариантов бетона, который можно использовать для фундаментного столба.
Состав бетона (объемный):
— цемент марки 400 - 1 часть;
— вода - около 0,7 части;
— песок строительный речной (не пылеватый) - 2 части;
— гравий или щебень - 2 части.
Полезно знать и их количество в 1 м3 бетона:
— цемент - 350 кг (0,2 м3);
— вода - 100 л;
— песок - 0,6 м3;
— щебень - 0,6 м3
(сумма объемов насыпных составляющих больше в 1,4 раза объема самой смеси).

При подготовке к заполнению скважин бетоном следует обратить внимание иа то, что:
— Мелкий песок с частицам глины, а также шебень из известняка или кирпичного боя значительно снижают марку бетона даже при высокомарочном цементе. Это ведет и к снижению морозостойкости бетона - важнейшего показателя для материалов, предназначенных для работы во влажном грунте с минусовыми температурами.
— Песчано - гравийная или песчано «- Щебеночная смесь должна содержать зерна разного размера, тогда бетон получается прочный, экономится цемент.
— Цемент после месячного хранения в сухом помещении теряет 10% прочности, после трех месяцев - 20%, после шести - до 30%, после года - до 40%, а после двух лет - более 50%.
— При снижении марки цемента, увеличивают и его коли-•гество. Если вместо М 400 использовать М300, то его количество увеличивают на 30%.
— Вода для приготовления бетонной смеси должна быть чистой, без запаха, не содержать хлора, масла, агрессивных веществ и т. п. Если бетонную смесь готовят в теплое время, лучше использовать холодную воду, чтобы бетон не схватился слишком быстро. Зимой лучше применить теплую воду, подогретую до 40°С.
— О том, достаточно ли в смеси воды, можно узнать простым способом. Если сжать порцию правильно замешенной бетонной смеси, то она примет определенную форму, а на ладони останется немного цементного молока.
— Воду в раствор добавляют с тем расчетом, чтобы его можно было укладывать с легким трамбованием (не заливать!). Чем жестче бетон, тем он прочнее и не растрескивается. Смесь не должна растекаться на лопате (осадка конуса 3-5см).

Из газеты "Строительный эксперт" М23 декабрь 1998 г.
"...Особенно остро проблемы, связанные с надежностью домов, возникают при строительстве в районах с повышенной сейсмической активностью. Для России - это Дальний Восток и Северный Кавказ. Для многих стран СНГ сейсмические районы - это вся их территория или существенная её часть.
Взять под квалифицированный контроль всё индивидуальное строительство конечно невозможно, да и не реально. Другой путь - создание весьма привлекательных строительных технологий, позволяющих в любых условиях обеспечить высокий запас надежности возводимых зданий с комфортным проживанием в них... К такой технологии можно отнести ТИСЭ...."
Некоторые особенности сейсмических нагружений эле-ментор здания;
— при землетрясении здание подвергается воздействию волн нескольких типов: продольных, поперечных и поверхностных;
— наибольшие разрушения вызывают горизонтальные колебания земли, и разрушающие нагрузки носят инерционный характер;
— наиболее характерные периоды колебаний почвы лежат в диапазоне 0,1-1,5 сек;
— максимальные ускорения составляют 0,05 - 0,4g, причем v наибольшие ускорения приходят на периоды 0,1 - 0,5 сек, чему соответствуют минимальные амплитуды колебаний (около 1 см) и максимальные разрушения зданий;
— большому периоду колебаний соответствуют минимальные ускорения и максимальные амплитуды колебаний почвы;
— снижение массы конструкции ведет к снижению инерционных нагрузок;
— вертикальное армирование стен здания целесообразно при наличии горизонтальных несущих слоев в виде, например, железобетонных перекрытий;
— сейсмоизоляция зданий - наиболее перспективное направление повышения их сейсмоустойчивости.
Автором предложено повышение сейсмоустойчивости возводимых зданий сразу по трем направлениям - снижение инерционных нагрузок, повышение жесткости и прочности стен, а также введение механизма сейсмоиэоляции.
Высокая степень пустотности стен позволяет значительно снизить инерционные нагрузки на здание, а наличие сквозных вертикальных пустот - дает возможность вводить вертикальное армирование, органично вписанное в конструкцию самих стен (смотри Главу 8, раздел 8.3). Вертикальное армирование "стен, возводимых по иным технологиям индивидуального строительства, выполнить достаточно сложно.
Механизмом сейсмоиэоляции является столбчато-ленточный фундамент, возведенный по технологии ТИСЭ. Отличие - в вертикальном армировании и в том, что вокруг верхней части столбов заложена смесь песка с керамзитом или шлаком (рис. 5.42).
В качестве вертикальной арматуры фундаментного столба используется пруток диаметром 20 мм, который проходит через ростверк. Пруток имеет гладкую поверхность, покрытую гудроном. Снизу пруток снабжен законцовкой заделанной в тело столба, а сверху - резьбой.
По завершению строительства сверху устанавливается гайка, которая затягивается тарированным ключом. Тем самым в зоне стыка столба с ростверком создается "упругий'^шарнир.
Лента фундамента лежит на уплотненной песчаной подушке. Отмостка вокруг дома располагается ниже нижней кромки ленты фундамента и не препятствует их относительному горизонтальному смещению.
По мере возведения стен и увеличения массы дома, фундамент несколько проседает. Вес здания передается на грунт через фундаментные столбы и саму ленту.
При горизонтальных колебаниях почвы, столбы отклоняотносительно упругого шарнира, при этом ростверк со зданием по инерции остаются неподвижными. Упругость почвы и армирующих элементов возвращают столбы в исходное вертикальное положение. Вместо резьбового соединения арматура может приводиться в напряженное растянутое состояние и иными средствами, например забивкой металлического клина (рис. 5.43). Здесь арматура столба выполнена из двух параллельных прутков, соединенных между собой только вверху и внизу.
В течение всего срока службы здания к узлам натяжения арматуры столбов должен быть обеспечен свободный подход, как по внешнему периметру дома, так и под внутренними силовыми стенами. После завершения строительства и после значительных сейсмических колебаний затяжку всех гаек восстанавливают тарированным ключом (М=40 - 70 кГм), а клин забивают кувалдой массой 8 - 10 кг.
При создании натяжения арматуры по всему периметру фундамента, желательно величину натяжения выполнять с некоторым разбросом в 10 - 20%. Это позволит не создавать зону опасной резонансной частоты, при которой частота сейсмических колебаний и колебаний всех фундаментных столбов совпадут.
При строительстве дома в сейсмоактивных зонах гидроизоляцию по соединению ростверка со стенами не делают (для исключения их относительного смещения). По технологии ТИСЭ гидроизоляцию выполняют по стыку ростверка с фундаментными столбами (два слоя рубероида на битумной мастике).
При строительстве смежных сооружений, крыльца элементов отмостки и т. п., следует постоянно обращать внимание на то, чтобы лента фундамента не касалась своей боковой поверхностью подобных сооружений. Зазор между ними должен быть не менее 4 - 6 см. При необходимости допускается подобный контакт (крыльцо, каркас легких щитовых пристроек, веранды) из предположения того, что после их разрушения землетрясением они будут восстановлены.

Каждого, кто знакомился с технологией ТИСЭ, интересовал состав смеси, прочность стеновых блоков, какими теплоизолирующими характеристиками они обладают. Очень многих одолевали сомнения: неужели на такой простой оснастке и своими руками так легко можно отформовать блок, выдерживающий более 100 тонн, и который обладает высокой степенью морозостойкости.
Да, это так, что было подтверждено и теорией строительных материалов, и испытаниями, и немалым опытом строительства.
На начальных этапах освоения технологии ТИСЭ в качестве бетонного раствора предлагалось использовать смесь цемента и песка (1 : 3) с небольшим содержанием воды (жесткая смесь).
Идея использования такой смеси для формования стеновых блоков пришла автору при просмотре одной из книг по строительной технологии.
"Материаловедение для каменщиков, монтажников конструкций", К. Н. Попов, М., Высшая школа. 1991г.
"...Марку цемента определяют по прочности на изгиб и сжатие образцов - балочек, изготовленных из цементно -песчаного раствора с весовым соотношением 1 : 3, и твердевших в нормальных условиях 28 суток при температуре (20()С).
Для изготовления трех образцов отвешивают 500 г портландцемента и 1500 г стандартного песка (модуль крупности Мк=2,5...2,7). Смесь перемешивают и заливают 200 г воды (В/Ц=0,4) Тщательно перемешивают до получения однородной массы.
Приготовляемая растворная смесь не является кладочным или штукатурным раствором, а представляет собой как бы модель бетона, поэтому она значительно менее пластична, чем традиционная растворная смесь, которой пользуются каменщики и штукатуры. Создается жесткая смесь.
Теоретически, для твердения цемента, для протекания процесса его гидратации, требуется В/Ц = 0,2....0,25, но расход воды увеличивают для повышения удобоукладываемости раствора.
Смесь закладывают в разъемную металлическую форму, предназначенную для формования трех образцов размерами 40 х 40 х 160 мм. Смесь уплотняется либо вибрацией на вибростоле в течение 3 минут, либо - послойным штыкованием (ручная трамбовка).
Именно такой процесс формования смеси песка и цемента было решено использовать при изготовлении стеновых блоков. Такой подход позволил получить для стеновых блоков 166 максимально возможные прочностные характеристики, которые можно создать с данным цементом.
Например, если площадь опоры стенового блока ТИСЭ-2 - около 600 см2, то при марке цемента 400, этот блок должен выдержать на сжатие около 240 т. Правда есть такой параметр, который показывает различие между результатами испытания образцов и уровнем предельных напряжений в реальных изделиях, изготовленных из тех же материалов и по той же технологии, что и образцы. Этот параметр зависит от геометрии изделия: чем меньше относительная толщина стенок реальной конструкции, тем меньше этот коэффициент. В среднем, проч-. ность изделий уменьшается в 0,4...0,6 раз по отношению к прочности образцов.
Таким образом, вполне реально, чтобы наш стеновой блок смог выдержать на сжатие около 120 тонн. Если стеновой блок, отформованный с модулем ТИСЭ, подвержен длительной эксплуатации в условиях замораживания и оттаивания (блоки, расположенные во влажном грунте), то его реальная прочность снижается ещё вдвое. Это - около 60 тонн.
Если стеновые блоки не находятся в грунте, не намокают, защищены от попадания влаги или они находятся под слоем теплозащиты и не подвержены замораживанию - оттаиванию, то их расчетная прочность сохраняется на уровне 120 тонн.
Тем не менее, и 60 тонн - достаточно высокая величина. Один пустотный стеновой блок, отформованный с модулем ТИСЭ-2, может выдержать вес небольшого каменного дома с бетонными перекрытиями (рис. 6.10).
При дальнейшем изучении материалов, касающихся разработанной технологии, автор получил много подтверждений выбранной позиции.

ТИСЭ-Технология Индивидуального Строительства Экология
Сделать индивидуальное строительство доступным большинству - ключ к решению многих жилищных проблем. Но решить это можно только с созданием такой технологии индивидуального строительства, которая снизила бы затраты не на 30 - 40%, а в 3 - 4 раза, одновременно обеспечив высокий уровень комфорта, экологической безопасности и энергосбережения жилья.
Для решения этой сложной задачи и была создана технология ТИСЭ, в корне изменившая сам подход к технологии индивидуального строительства.
В чем её суть?
Основная стоимость строительства заложена в приобретении строительных материалов в виде стеновых блоков, кирпичей, фундаментных блоков, готовых смесей, бетонного раствора и т. п., а также в стоимости самого строительства. По сути, всё это оплачивается теми, кто решил построить себе дом. Ни на каком этапе этого процесса своими силами снизить цену строительства невозможно, т. к. везде работают профессионалы и мощная дорогая техника.
Автор поставил перед собой задачу: создать компактное дешевое устройство для формования пустотных стеновых блоков непосредственно на строительной площадке, для которого не потребуются ни поддоны, ни производственные площади. По самым скромным подсчетам, такие стеновые блоки обходились бы застройщиками в 3 - 4 раза дешевле покупных изделий.
К сожалению, а может быть и к счастью, результаты испытаний показали, что отформованные блоки не имели стабильных характеристик, да и сами устройства оказались достаточно сложными и громоздкими.
Существенный сдвиг произошел с разработкой достаточно простого устройства (патент России № 2004434,1991г.), в котором жесткая смесь песка и цемента уплотнялась ручной трамбовкой.
При повороте боковых рукояток устройства вниз, форма с отформованным блоком поднималась вверх относительно неподвижных пустотообразователей. Далее форма с блоком переносились на ровное место (блок лежал на трех съемных поперечных штырях), где и производилась его окончательная распалубка. В транспортном положении устройство трансформировалось в тележку.
Блок с размерами стандартного блока (19x19x39 см), обходился застройщику, как и ожидалось, в 3 - 4 раза дешевле покупного. Цикл формования одного блока - 5 - 7 минут. Вес опалубки - 25 кг.
С целью продвижения этой разработки на рынке строительных технологий, была создана фирма ТИСЭ (регистрация 29 января 1992 г.).

Для штукатурки применяют цементно-известково-песчаный (от 1 : 1 :6 до 1:2:9) или цементно-песча-ный (от 1 :2 до 1 :4) раствор. Известь придает раствору пластичность и удобоукладываемость. Готовые растворы должны быть использованы в течение 1— 1,5 ч.
Перед началом штукатурных работ контуры оконных и дверных проемов обрамляют рамками из досок, внешние кромки которых устанавливают в плоскости будущей оштукатуренной поверхности стены, а на углах с той же целью крепят толстые доски или бруски (рис. 95).
Штукатурка состоит обычно из трех слоев: обрыз-га, грунта и накрывки.
Обрызг — первый слой толщиной до 5 мм из смета-нообразного раствора, которым покрывают (без выравнивания) всю оштукатуриваемую поверхность. По составу он должен быть самым прочным.
Грунт — второй слой из тестообразного раствора • толщиной до 10 мм (по драни и металлической сетке до 15—20 мм). Его набрасывают и разравнивают до получения ровной и слегка шероховатой поверхности. Чтобы получить гладкую и чистую поверхность, грунт покрывают более мягким и мелкозернистым раствором — накрывкой.
Накрывка — третий слой штукатурки. Она необходима, если в последующем намечается покраска стен. Готовят накрывку на мелком песке, просеянном через сито с ячейками 1,5X1.5 мм, и затворяют водой до густоты сметаны. Раствор для накрывки можно сначала набрасывать, а затем выравнивать, а можно намазывать прямо с сокола. Затирают раствор после того, как он схватился и слегка подсохнет. Основные инструменты для штукатурных работ показаны на рис. 96.
Окраску оштукатуренных поверхностей выполняют атмосферостойкими красками. Наиболее доступными являются: известково-цементная [портландцемент марки 400—100 ч. (по массе), известь-пушонка — 70, доломитовая мука—170, песок мелкий кварцевый — 100, пигмент — 60, вода — до нужной консистенции]; цементная (смесь белого цвета со щелочеустойчивыми пигментами, для индивидуальных потребителей выпускается сухая смесь в мелкой расфасовке шести цветов: белая, серая, бежевая, красная, желтая, зеленая); водоэмульсионная (Э-КЧ-112 и Э-ВА-17). Эти краски и составы морозостойки, хорошо разбавляются водой, легко наносятся на поверхность, быстро сохнут. 'Поверхность стен перед покраской цементными и цементно-известковыми красками должна быть предварительно обильно увлажнена водой.

В районах, где имеются отходы лесоперерабатывающей промышленности, хорошим заполнителем легких бетонов могут быть древесные опилки. В смеси с вяжущим из них можно получить в построечных условиях теплый и огнестойкий стеновой материал — опил-кобетон. По теплозащитным качествам он так же, как и шлакобетон, значительно эффективнее полнотелого кирпича, а по санитарно-гигиеническим показателям из всех бетонных материалов считается для жилых зданий самым комфортным. Вместе с тем, имея в своем составе органический заполнитель (древесные опилки), опилкобетон нуждается в защите от непосредственного воздействия влаги как снаружи, так и изнутри помещения. С наружной стороны стены обычно оштукатуривают цементно-песчаным раствором, обшивают досками или облицовывают кирпичом, с внутренней—? либо оштукатуривают, либо также обшивают досками, фанерой, древесно-волокнистыми или гипсокартоннымй листами, и т. п.
В качестве заполнителя используют опилки хвойных пород дерева: они меньше подвержены биологическому разрушению. Лучшее вяжущее — цемент. Для экономии часть его заменяют известью или глиной.
Рецептов для получения опилочного бетона много. Они различаются составом вяжущих и заполнителей, технологией изготовления. Основное требование: количество вяжущих должно быть не меньше массы сухих заполнителей, т. е., если используют 50 кг опилок, то и вяжущих должно быть не менее 50 кг. Для повышения прочности и уменьшения усадки в опилкобетон добавляют песок: примерно 2—3 ч (по массе) на 1 ч вяжущего. Ориентировочный состав опилкобе-тона приведен в табл. 12.
Опилкобетон приготовляют в той же последовательности, что и шлакобетон, но воду добавляют малыми порциями через лейку. Готовая смесь при сжатии в кулаке должна образовывать комок без появления воды.
Опилочный бетон очень медленно твердеет и сохнет: марочную прочность он набирает через 3—4 мес.
При возведении монолитных стен он долго сохраняет легко деформируемое состояние (пружинит при трамбовании) и не удобен в укладке. Наиболее рациональна кладка стен из заранее приготовленных блоков. В этом случае можно тщательнее отработать технологию получения опилкобетона, получить сухие стеновые блоки, не подверженные в -последующем усадке, значительно сократить время, непосредственно затрачиваемое на возведение стен.

На основе местных заполнителей (шлака, кирпичного боя, древесных опилок, камыша, соломы и т. п.) и неорганических вяжущих (цемента, извести, гипса, глины) получаются легкие бетоны, пригодные для возведения стен малоэтажных зданий.
Население издавна использует в самодеятельном строительстве каменноугольные шлаки. Смешав топливный или металлургический шлак с вяжущим, можно получить легкий и прочный материал—шлакобетон. По теплозащитным качествам он в 1,5 раза эффективнее полнотелого кирпича, а по стоимости примерно во столько же раз дешевле его. Стены из шлакобетона относительно долговечны: при хорошей влагозащите и надежном фундаменте срок их службы составляет не менее 50 лет.
Обычно для получения шлакобетона используют топливные шлаки. Они более доступны, чем металлургические, хотя по прочности и уступают им. Наиболее прочными и стойкими являются шлаки, получаемые от сжигания антрацитов. Шлаки бурых углей имеют в своем составе много неустойчивых примесей и мало пригодны для этой цели. Остальные каменные угли дают шлаки с промежуточными свойствами, позволяющими широко применять их для получения шлакобетона. '
Шлаки должны быть чистыми и не содержать посторонних примесей: земли, глины, золы, несгоревших углей. Чтобы уменьшить содержание необожженных глинистых частиц и вредных солей, свежий шлак надо выдержать в течение года в отвалах на открытом воздухе, обеспечив при его складировании свободный отвод дождевых и паводковых вод.
Прочность и теплозащитные качества шлакобетона зависят от его гланулометрического состава, т. е. от соотношения крупных (5—40 мм) и мелких (0,2— 5 мм) частей шлакового заполнителя. При шлаке бетон получается более легким, но и менее прочным, при мелком, наоборот, более плотным и теплопроводным. Для наружных стен оптимальное соотношение мелкого и крупного шлака составляет от 3: 7 до 4:6, для внутренних несущих стен, где главным достоинством является прочность, это соотношение изменяется в пользу мелкого шлака, причем кусковой шлак размером более 10 мм в состав шлакобетона в этом случае вообще не включается. Для прочности часть самого мелкого шлака (примерно 20 % общего объема) заменяют песком.
В качестве вяжущего для шлакобетона применяют цемент с добавками извести или глины. Добавки сокращают расход цемента и делают шлакобетон более пластичным и удобоукладываемым. Ориентировочный состав шлакобетона приведен в табл. 11.
Приготовление шлакобетона вручную выполняют в той же последовательности, что и обычного бетона. Сначала в сухом виде смешивают цемент, песок и шлак (крупные куски предварительно увлажняют), затем добавляют известковое или глиняное тесто, воду и снова все тщательно перемешивают. Готовую смесь используют в дело в течение 1,5—2 ч после приготовления.

Для облицовки фасадов лучше всего использовать лицевой керамический кирпич. По внешнему виду, фактуре и допустимым отклонениям в размерах он является наиболее качественным.
Кладку кирпичных стен ведут на цементно-песча-ном, цементно-известковом или цементно-глиняном растворе. Цементно-песчаный раствор практически при любой марке цемента получается излишне прочным и жестким, поэтому лучше, если в его состав добавить известковое или глиняное тесто. Раствор от такой добавки станет более пластичным и удобоуклады-ваемым, а расход цемента уменьшится в 1,5—2 раза. Марка раствора для несущих стен и столбов, а также дтя штукатурки фасадов — 25, для несущих стен и перегородок— 10 (табл. 10).
Известковое тесто, применяемое в качестве добавки к цементно-песчаному раствору, готовят из гашеной извести. Если имеется негашеная известь в виде от-

дельных кусков (кипелка) или порошка (пушонка), ее необходимо погасить водой в творильной яме, обшитой досками, и выдержать в таком состоянии не менее двух недель. Чем больше срок выдержки, тем лучше, так как повышаются однородность состава и прочность известкового теста.
Глиняное тесто, используемое для кладочных растворов, также целесообразно приготовить заранее. Для этого куски глины замачивают в воде и выдерживают их до полного размокания (3—б.сут). Затем добавляют воду, перемешивают и процеживают смесь, после отстоя сливают лишнюю воду и употребляют тесто в дело. Срок хранения глиняного теста неограниченный.
Раствор для кирпичной кладки приготавливают непосредственно перед началом работ и используют его в течение 1,5—2 ч.
Толщину вертикальных швов принимают в среднем равной 10 мм. Горизонтальные швы при использовании раствора с пластифицирующими добавками (известь или глина) выкладывают также толщиной 10 мм, без добавок — 12 мм. Максимальная толщина швов 15, минимальная — 8 мм.
Кладку наружных стен начинают с углов здания, на каждом из которых делают маяки высотой в 6—8 рядов кирпича в виде наклонных штраб. Затем между ними, с отступом от вертикальной плоскости стены на 3—4 мм, на уровне верха укладываемых кирпичей натягивают шнур-причалку. Кладку кирпичей всегда начинают с наружной стороны. Для прочности ряды кирпичной кладки ведут с перевязкой вертикальных продольных и поперечных швов, используя при этом не только целый кирпич, но и его части: 1/2 и 3/4. Если кирпичную стену штукатурят с двух сторон, следует стремиться к перевязке швов в каждом ряду. При кладке стен с расшивкой наружных швов перевязка лицевых кирпичей подчиняется принятому рисунку кирпичной кладки, однако и в этом случае необходимо, чтобы облицовочный ряд кирпичой был перевязан со стеной не реже чем через 5 рядов.
На рис. 60 показана сплошная кладка наружных стен толщиной 25, $8 и 51 см с системой полной перевязки вертикальных швов как в каждом ряду, так и через 3 или 5 рядов. При чередовании только первого и второго рядов получается однорядная перевязка швов, если же после второго ряда уложить третий, снова второй, затем первый и т. д. (показано в аксонометрии), то получится трехрядная перевязка. При двойном чередовании второго и третьего рядов полная перевязка вертикальных швов произойдет через пять рядов.
Прочность кирпичной кладки, выполненной с перевязкой вертикальных швов в каждом ряду или через 3—5 рядов, практически одинакова. Она значительно увеличивается, если независимо от системы кладки в горизонтальных швах через 3—5 рядов проложить

»

арматурную сетку с ячейками шириной 6—12 см из проволоки диаметром 3—6 мм.
Ненесущие перемычки над оконными и дверными проемами при их длине до 1,5 м могут быть рядовыми, т. е. выполненными на месте, по ходу кладки, путем устройства армированного пояса из высокопрочного цементно-песчаного раствора толщиной слоя
3— 5 см, уложенного по деревянной опалубке. Рядовую перемычку можно усилить прокладкой дополнительной арматуры в 2—3 нижних рядах кладки из проволоки диаметром 4—6 мм с заведением ее отогнутых концов в кладку на 1—1,5 кирпича в каждую сторону от проема.

Возводить среднюю несущую стену из указанных выше блоков нецелесообразно. Экономичнее и целесообразнее изготовить для этой цели бетонные блоки шириной 20 см, облегченные двумя вертикальными несквозны-

piic
а.СШ"

v>. Бетонный блок размером >р. 14 см (в перевернутом ПОЛО-
1 для средней несущей стены

мн пустотами (рис. 82, табл. 12). Пустоты бло-ков можно заполнить дешевым глинобетоном, но это совершенно излишне в том случае, если дом Сл'дет обогреваться центральным отоплением.
Наряду с блоками нормальных размеров нужны также блоки-половинки. Кладку средней несущей стены связывают с кладкой наружных стен с помощью металлических перемычек. Кладку не перевязывают, чтобы в этом месте не чизилась теплоизоляционная способность наружных стен.
Сравнительная теплоизоляционная способность кладки 50 см, без глинобетонного заполнителя —23 см.
Блоки для средней несущей стены изготавливают из бетонной смеси марки Б170 в перевернутом положении, т. е. пустотами кверху. Для формирования пустот применяют деревянные плашки конической формы, чтобы их легче было выдергивать из бетона. Толщина стенок блока 3,5 см, поэтому смесь можно уплотнять вручную наличие вибратора значительно облегчит и ускорит рг боту.
Бетонные блоки данною типа можно использовать для средней несущей стены в том случае, если наружные стены возводят из шлакобетонных блоков с изоляцион| ными вкладышами.
При возведении двухэтажных домов рядовой застрой] ки с короткими фасадными стенами можно не только среднюю несущую и поперечные стены, но и несущие фасадные стены выполнить из бетонных блоков 20X24) Х44 см с двумя пустотами, заполненными глинобетонов1 (табл. 13).
Поверхность фасадных стен при наличии больших окон сравнительно небольшая. К тому же фасадные стены будут облицованы бетонными плитами, с внутренней стороны которых наносят слой глинобетона, покрываемый горячим битумом. В результате общая толщина фасадных стен без штукатурки будет 29 см, толщина остальных стен — только 20 см (рис. 83).

Бетонную смесь можно было бы вручную уплотнить в форме, поскольку она достаточно пластична. Однако зазоры между изоляционными вкладышами очень узкие (2 см), а вкладышей много. Поэтому набивать форму бетонной смесью тяжело и долго. Целесообразно взять напрокат металлическую форму и уплотнить бетонную смесь с помощью вибратора. Изготовленные блоки сле

дует предохранить от преждевременного высыханг чтобы не снизить качество бетона.
Для кладки блоков используют известково-цемег ный раствор марки 25, расход которого на 1 м2 кладч около 12 л.
В 1 м2 кладки из указанных тонкостенных блоке! толщиной 29 см требуется всего 0,122 дм3 бетона. Сс поставительная теплоизоляционная способность 90 см.
При кладке поверх 3-см глинобетонного изоляцио^ ного пояса блоков укладывают полистнрольную изол!| ционную ленту шириной 3 см. В середину вертикальщ тычковых швов вкладывают также две изоляционш ленты во избежание образования тепловых мостико< Несмотря на то, что бетон более теплопроводен, чем киг пичная кладка, кладка из тонкостенных шлакобетонные блоков не только не промерзает, но и не остывает.
Экономическая эффективность кладки из бетонные блоков с теплоизоляционными вкладышами из легкого глинобетона совершенно очевидна: стоимость кирпичг песка и извести, приходящихся на 1 м2 кладки со шту-j катуркой и транспортными расходами, составляе 200 чех. крон; стоимость же гравийно-песчаной смеси| цемента, извести и опилок на 1 м2 кладки из указанные блоков со штукатуркой и расходами на транспорт со| ставляет 60 чех. крон.
Для изготовления девяти блоков (которыми замен* ют кирпич) при использовании вибратора требуется че тыре рабочих часа. Рабочий час стоит 8 чех. крон. Следовательно, изготовление блоков для 1 м2 кладки стоит 92 чех. кроны; строительные затраты будут на 54% нг же, а если блоки изготавливать собственными силами -на 70% ниже.
Кроме того, строить дом из крупных блоков значительно быстрее, кладка при небольшом расходе раство-| ра высыхает быстрее, а главное, намного повышается] теплоизоляционная способность кладки.

Бетонные блоки для кладки наземной части дома
Тяжелый бетон на гравийно-песчаной смеси — материал очень плотный с высокой теплопроводностью. Поэтому еще до недавнего времени его очень мало использовали при строительстве одноквартирных домов. Меж*
ду тем бетон на гравийно-песчаной смеси очень прочный, дешевый и легкодоступный. Из него можно смонтировать несущую конструкцию дома с теплоизоляцией из легкого глинобетона или другого материала.
Конечно, лучше всего использовать качественный отлежавшийся шлак, однако обработка шлака требует значительных трудозатрат.
Гравийно-песчаную смесь получают на строительной площадке при разработке котлованов и траншей. Другие же материалы нужно было бы привозить издалека и дорого платить за транспортировку. В связи с этим гравийно-песчаную смесь используют при изготовлении блоков не только для подземной, но и наземной кладки дома.
Бетонные блоки с изоляционными вкладышами
Эти блоки (рис. 77, 78, табл. 11) делают на 5 см ниже шлакобетонного блока с изоляционными вкладышами, изготовляемого хозяйственным способом.
Сравнительная теплоизоляционная способность кладки 90 см. Объем блока 30,62 дм3 из которых 13,67 дм3— бетон на гравийно-песчаной смеси и 16,95 дм3 (55%) — легкий глинобетон объемной массой до 600 кг/м3. Средняя масса блока 40,3 кг. Масса блоков-половинок 18 кг, длина 21,5 см, кубатура 14,964 м3. Угловые блоки (рис. 79, 80) предназначены для выравнивания угловой кладки и обладают достаточной теплоизоляционной способностью. Их масса 16,9 кг; длина 17,5 см; кубатура 12,18 дм3.
Толщина продольных стен бетонных блоков 2 см,
поперечных —4 см, концевых поперечных —2 см. Последние вместе с соседним блоком и раствором имеют толщину 5 см (рис. 81). Толщина изоляционных вкладышей 7 см; кверху они сужены до 3 см. Таким образом, на верхней стороне блока появляются широкие продольные бетонные полосы для нанесения кладочного раствора и| прочного соединения кладки в постельных швах.
Для производства блоков используют качественную гравийно-песчаную смесь с крупностью зерен не более 6 см. Крупную гравийно-песчаную смесь необходимо] просеять через сито с ячейками 6 мм.
Легкий глинобетон для вкладышей приготавливают указанным выше способом из опилок, пылеватого суглинка и необходимого количества вяжущих. Объемная масса глинобетона должна быть примерно 600 кг/м3. Такие вкладыши не только обладают хорошей Теплоизоляционной способностью, но достаточно прочны и легко бетонируются в блоке.
Изоляционные вкладыши изготавливают в первую; очередь. При изготовлении необходимо строго соблюдать размеры: при большей толщине вкладышей будут ослаблены стенки блока, при меньшей — блок будет тяжелее и потребует большого расхода бетонной смеси.

При строительстве домов из кирпича для перекрытия оконных и дверных проемов применяют сборные железобетонные перемычки высотой 14 см и шириной 11,5 см, к которым прибетонирован изоляционный слой фибролита толщиной 2,5 см, шириной 14 см. Для домов с кладкой из многодырчатого кирпича с вертикальными пустотами используют железобетонные перемычки высотой 19 см, шириной 8 см с теплоизоляцией толщиной 3,5 см, шириной 11,5 см. Длина перемычек 90—300 см. Однако сборные железобетонные перемычки слабо теплоизолированы. Высота их также не подходит для домов из блоков, изготовленных хозяйственным способом.
При необходимости перемычки можно использовать для перекрытия оконных проемов большей ширины—150, 180, 225 и 240 см. Железобетонные перемычки при этом укладывают концами на кладку (длиной опи-рания 22 см) из целых и сплошных шлакобетонных блоков.
Оконные и дверные перемычки можно изготовить самим таким же простым способом, как и блоки. Это окупится, так как стоимость сборных перемычек в 3—4 равыше стоимости сырья, используемого при изготовлении этих элементов хозяйственным способом. К тому же н продаже очень редко бывают перемычки нужного размера. Таким образом, шлакобетонные перемычки (рис. 73, 74) 1 для домов легкой конструкции наиболее целе-ообразны, тем более, чем их нетрудно изготовить.
В целях упрощения изготовления и уменьшения массы шлакобетонные перемычки делают из двух частей — правой и левой. Обе части перемычки одинаковы, только у одной изоляционный слой с правой стороны, у другой— с левой. Если приложить обе части изоляционными элементами к себе, вся изоляция будет внутри перемычек.
Перемычки изготавливают из армированного шлакобетона марки 100; объемная масса около 1400 кг/м3. Для изоляции приготавливают смесь из легкого глинобетона, который после затвердения покрывают горячим битумом. В качестве изоляции.можно использовать и другие изоляционные плиты толщиной 3,5 см, которые при изготовлении бетонируют к шлакобетонным перемычкам.
Для изготовления перемычек служит деревянная форма из досок шириной 14 см (рис. 75). Сначала укладывают в форму слой легкого глинобетона толщиной 4 см или фибролит толщиной 3,5 см. Укладывают шлакобетонную смесь слоем 2 см, на нее — стальной стержень загнутой под прямым углом арматуры и 2-см слой шлакобетонной смеси под кромку формы. Затем укладывают второй стержень арматуры с косым изгибом и закрывают шлакобетонной смесью по кромку формы.
Таким образом, первый элемент перемычки готов. Освобождают стальные хомуты и отставляют форму.
При изготовлении второго (левого) элемента перемычки делают две формы и сверху в них укладывают края формы 4-см слой глинобетонной смеси или арболитовую плиту толщиной 3,5 см.
Сразу после изготовления на перемычке аккуратно помечают, какая сторона верхняя, чтобы при монтаже не перевернуть перемычку. При кладке стержни арматуры должны быть обращены вниз, т. е. находиться в нижней части перемычек, иначе перемычки могут треснуть.

Блоки с вертикальными изоляционными вкладышами
изготавливают в деревянной форме (рис. 43) из строганых досок толщиной 20 мм. Форма — открывающаяся, снизу и сверху скреплена накладками, состоит из двух частей. Короткая и длинная стороны скреплены стальными уголками (в правом углу). На обоих концах обе полки снабжены простейшими запорами из ленточной стали одинакового с уголками профиля. Готовую форму изнутри обшивают листовой сталью, чтобы стенки были гладкими, при изготовлении блоков не поглощали из бетонной смеси воду и легче чистились (рис. 44).
Последовательность операции при изготовлении блоков следующая. Три целых и два половинчатых вкладыша укладывают в форму так, чтобы между ними и продольными стенами формы были зазоры шириной 4 см, а между половинчатыми вкладышами и поперечными стенками оставались зазоры шириной 2 см (рис. 45). После этого форму закрывают, сверху укладывают жестяную раму с двумя металлическими стержнями. К стержням прикреплены пластины из жести, размер которых равен размеру вкладышей (рис. 46). Пластины загнуты по периметру на 0,5 см вниз. Этими пластинами, сконструированными В. Кокешом, удерживают вкладыши в нужном положении, постепенно наполняя форму шлакобетонной смесью. Затем железными трамбовками шириной 3,5 см (в широких зазорах) или 1,5 см (в узких зазорах) уплотняют шлакобетон между изоляционными вкладышами и по краю формы. Блок готов.
После этого снимают жестяную раму, открывают запоры и осторожно оставляют обе половинки формы. На свежеизготовленных блоках видны пазы вокруг изоляционных вкладышей (рис. 46).
Изоляционные вкладыши должны быть достаточно жесткими и не повреждаться в форме при бетонировании. Пересохшие вкладыши перед укладкой в форму необходимо смочить водой. Достаточно влажные вкладыши мочить не следует. Шлакобетон может быть несколько мягче, пластичнее, особенно, если вкладыши слишком сухие и быстрее впитывают шлакобетонную воду. Шлакобетонные блоки рекомендуется изготавливать под навесом, защищающим от дождя и солнца. На следующий день после изготовления блоки следует смочить водой, затем в жаркую погоду смачивать ежедневно, в прохладную — через день в течение трех недель. Затвердевшие и хорошо высохшие блоки укладывают в пять рядов под навесом.

Изоляционные вкладыши толщиной 8,5 см и длиной 18 см (половинчатые вкладыши — 9 см) выполняют сквозными на всю высоту блока. Приготавливают вкладыши из легкого глинобетона в простой, заранее изготовленной форме (рис. 42). Форму, разделенную перегородками, наполняют смесью из опилок, стружки или . ечки, извести, цемента и тонкомолотой глины и воды, как указано выше. Для того чтобы кладка была более качественной, хорошо высохшие вкладыши из глинобетона смачивают в горячем битуме, благодаря чему они становятся более влагостойкими.
В форме размером в свету 29X38 см и высотой 8,5 см, разделенной перемычкой толщиной 2 см, изготавливают одновременно два целиковых вкладыша или один целиковый и два половинчатых. Форму открывают с противоположных углов и осторожно снимают готовое изделие, находящееся на деревянной подкладке, после чего относят изделие под навес, защищенный от дождя, для высыхания на сквозняке. Процесс сушки можно ускорить, если после затвердения установить вкладыши на ребро.
Даже недостаточно высохшие вкладыши можно использовать для изготовление блоков. Перед изготовлением вкладышей необходимо испытать образцы, чтобы определить соотношение изоляционных материалов с вяжущим и глиной. Следует стремиться к тому, чтобы масса сухих вкладышей размером 29X18X8,5 см была равна 2,5—3 кг; а объемная масса должна составлять примерно 600 кг/м3. Если вкладыши будут тяжелее, то снизится их теплоизоляционная способность. В таком случае глины добавляют несколько меньше. Если вкладыши слишком легкие (менее 2 кг), следует добавить глины.

При строительстве подвала целиком из бетона следует использовать также указанные выше бетонные блоки.
Изготавливают лишь небольшое количество блоков, которые укладывают (основанием вверх) только в углах центре продольных стен, а также у дверных и оконных проемов. К установленным блокам крепят стальными хомутами два деревянных опалубочных щита (рис. 31), в которые утрамбовывают бетонную смесь. Затем по концам снова укладывают блоки, прикрепляют к ним ,палубку и процесс повторяют.
Таким образом, при использовании небольшого количества блоков можно осуществить кладку подвала небольшой ширины при минимальных затратах на опалубку и лесоматериалы (рис. 32).
В этом случае блоки, уложенные только на углах и в ентре продольной стены, могут быть сплошными, чтобы не тратить время на изготовление вкладыша. Однако высоту блоков принимают равной 14 см, чтобы они были легче, но укладывают по два блока друг над другом. В цокольной кладке пустоты бетонных блоков также заполняют глиной или более эффективным изоляционным материалом - - негигроскопичной стекловатой. Правда,

при этом повысятся затраты на кладку (на 20—25 чех. крон/м2), однако площадь кладки сравнительно невелик ка, а изоляция кладки подвала будет более совершен] ной. Особенно это необходимо, если в подвале надо обо] рудовать теплые и сухие помещения (мастерскую, су] шилку для белья, гараж и т.д.).
Опилочный бетон или глинобетон для кладки подва! ла использовать нельзя, поскольку они подвергаются воздействию влаги.
Цокольную кладку можно выполнить из сплошные или пустотелых шлакобетонных блоков, заполненных] стекловатой.

Вода должна быть чистой, без органических или минеральных примесей. Реакция ее должна быть нейтральной. Можно использовать слабокислотную воду, но при этом шлак должен быть только доменный.
В отличие от бетона на гравийно-песчаной смеси, в который для прочности добавляют минимум воды затворения, шлакобетонная смесь требует воды на 25% больше, поскольку шлак пористее, гигроскопичнее, особенно в сухую погоду. Испытания показали, что на 1 м3 шлакобетона требуется 170—200 л воды, которую следует добавлять в два приема.
Перемешивание шлакобетонной смеси. Тщательное перемешивание смеси для шлакобетона еще важнее, чем для тяжелого бетона, поскольку прочность шлакобетона значительно ниже. Механическое перемешивание смеси в настоящее время широко применяется. Смеситель небольшой вместимости можно купить или взять на прокат. Механическое перемешивание позволяет сэкономить 5% вяжущего (цемента и извести).
Индивидуальные застройщики занимаются строительством одноквартирного дома, как правило, после окончания рабочего дня, изготавливая за вечер всего несколько блоков. Поэтому перемешивать смесь нередко приходится вручную. Делать это лучше железными граблями в ящике с днищем, обитым листовой сталью (эти ящики часто применяют за рубежом). В ящике одновременно можно перемешивать 200 л шлакобетонной смеси. Из такого количества шлакобетона изготавливают восемь блоков для наружной кладки или шесть сплошных блоков размером 20X29X44 см для средней несущей стены или 17 сплошных шлакобетонных блоков для стен-перегородок размером 7X29X44 см.
Однако целесообразнее и легче мешать в ящике половину этого количества смеси—100 л. Большое количе-

ство невозможно затем обработать в течение 1—2 ч без помощника или вибратора для уплотнения смеси.
При перемешивании шлакобетонной смеси в механической мешалке или творильном ящике выполняют одинаковые операции. Прежде всего увлажняют шлак: отмерив необходимое количество шлака прямо в мешалку или в ящик слоем 30—40 см, поливают его водой из ведра и одновременно перемешивают, чтобы весь шлак был смочен равномерно. При этом на 1 м3 шлака расходуют около 80 л воды, т. е. почти половину всей затворной воды. Если шлак достаточно намочен под дождем, поливать его не надо.

Уплотнение бетонной смеси. Бетонная смесь содержит заполнитель (гравийно-песчаную смесь), вяжущее (цемент, возможно с добавлением извести), воду и воздух. Цель уплотнения (ручным трамбованием или виб-р11рованием): равномерное заполнение формы бетоном, сжатие всех зерен заполнителя как можно плотнее и удаление из смеси воздуха, чтобы все поры в заполнителе были наполнены цементным тестом.
Для того чтобы облегчить процесс уплотнения бетона, необходимо добавить к цементу немного гашеной извести (около 10% массы цемента). Бетон, изготовленный с добавлением извести, более долговечен, лучше формуется при изготовлении блоков или железобетонных элементов и менее гигроскопичен.
Состав бетонной смеси. Из жесткой бетонной смеси при равных количествах цемента (195 кг) и воды (144 л) на 1,25 м3 гравийно-песчаной смеси был получен бетон, который по истечении семи дней обнаружил далеко не одинаковую прочность (кгс/см2): при ручной трамбовке— 181; при уплотнении с помощью вибростола в течение 3 мин—198; 10 мин—223 и 20 мин—252.
Если в смесь добавить чрезмерное количество воды, необходимо значительно увеличить дозу цемента, чтобы получить бетон такой же прочности. Однако это нерен-кбельно.
Испытаниями было доказано, что бетон, изготовленный из пластичной смеси, в которую было добавлено 372 кг/м3 цемента, имел такую же прочность (256 кгс/см2), как и бетон, приготовленный из жесткой смеси, на которую было затрачено только 195 кг/м3 цемента и которую уплотняли вибрацией в течение 20 мин. Затраты на бетон из-жесткой смеси были на 45% ниже. Строгое дозирование, следовательно, исключительно важно.
При строительстве одноквартирного дома применяют бетоны марок Б60—Б170. Цифры означают прочность бетона, которую он набирает за 28 сут твердения. Бетон марки Б60 используют для фундаментов, особенно широких, уплотняемых в котловане; марки Б80 — для монолитных фундаментов, подземной кладки подвальной части дома, для сплошных бетонных блоков, для подстилающих и выравнивающих бетонов; марки Б105 — для
узких бетонных ленточных фундаментов и кладки стен подвала, а также для пустотелых фундаментных блоков; марки Б135 — для стяжки, бетонных полов и лестниц подвала; марки Б170 — для железобетонных поясов жесткости; оконных и дверных перемычек, лестничных и балконных плит и т. д.
Для приготовления этих бетонов в зависимости от способа перемешивания используют различное количество материалов (табл. 4).
Уход за бетоном. С начала твердения бетона работа с ним еще не заканчивается. Бетон, предоставленный действию солнца и ветра, может преждевременно утратить воду, соединение цемента с водой станет невозможным. В этом случае не получится прочного искусственного камня; такой материал может разрушиться. Бе-юн следует утрамбовывать во влажный грунт. Если же ,го невозможно, свежеуложенный бетон необходимо притенить и в течение 14—21 сут поливать водой, необходимой для его твердения. Только так можно получить бетон хорошего качества.